W dzisiejszym świecie produkcji tworzywa sztuczne są wykorzystywane do tworzenia całej gamy produktów, od części motoryzacyjnych po części ludzkie części ciała. Każdy proces formowania wymaga specjalnego procesu produkcyjnego, który kształtuje części na podstawie ich specyfikacji. W tym artykule przyjrzymy się 4 różnych rodzajach technik formowania plastikowego oraz ich zalet i zastosowań.

WTRYSKIWANIE Z ROZDMUCHEM

Ten rodzaj formowania dobrze nadaje się do pustych obiektów, takich jak butelki. Proces dmuchania jest zgodny z podstawowymi krokami, które można znaleźć w dmuchaniu szkła. Parison lub podgrzewana masa plastiku jest umieszczana w rurce, a następnie napompowana powietrzem. Następnie powietrze popycha plastik do formy, co oznacza, że ​​przybiera formę jego pożądanego kształtu. Następnie plastik jest pozostawiony do ostygnięcia, a następnie wyrzucony po jego pożądanej temperaturze.

Proces formy do uderzenia jest doskonale zaprojektowany do produkcji o dużej objętości dla jednoczęściowych pustych obiektów. Ten proces formowania tworzy mundurowane pojemniki na ścianie, idealne, jeśli chcesz wyprodukować wiele butelek.

Formowanie wtryskowe

Ta metoda formowania jest dobrze dostosowana do wysokiej jakości, wysokiej części produkcji części. Formowanie wtryskowe plastikowe jest postrzegane jako najbardziej wszechstronne ze wszystkich technik formowania. Prasy stosowane w tym procesie formowania różnią się wielkością i są oceniane na podstawie ich ciśnienia i tonażu. Duże maszyny wtryskowe mogą tworzyć części samochodowe. Natomiast mniejsze maszyny mogą wytwarzać bardzo precyzyjne części. Podczas procesu formowania wtryskowego istnieje wiele rodzajów żywic tworzyw sztucznych, które mogą pomóc zwiększyć jego elastyczność.

Ten proces produkcji jest dość prosty; Istnieje jednak wiele ulepszeń i technik dostosowywania, które można wykorzystać do uzyskania unikalnego i pożądanego wykończenia lub struktury dla produktu. Formy wtryskowe zawierają wnęki, aby po wstrzyknięciu stopionego tworzywa sztucznego napełniły się wnęki, a zatem przybierają pożądany kształt. Gdy plastik jest chłodzony, części są następnie wyrzucane za pomocą pinów.

Początkowe koszty tworzenia pleśni są stosunkowo wysokie; Jednak koszt na część jest bardzo ekonomiczny. Niskie koszty części wraz z opcjami żywicy i wykończenia przyczyniły się do popularności wtrysku w dzisiejszej branży produkcyjnej.